1. 背景
国家2018年8月22日，国务院总理主持召开国务院常务会议，会议决定有序扩大车用乙醇汽油推广，2019年12月底全国计划推广乙醇汽油，目前除原来推广乙醇汽油省份和地区外，北京、天津、河北地区开始销售乙醇汽油，山东部分炼厂开始销售乙醇汽油，山东京博石油化工有限公司为适应国家政策调整，结合公司现有情况分析，确定汽油中的烯烃含量是主要的制约因素，综合分析公司各种原料烯烃含量，制定相应措施，实现生产乙醇汽油目的，同时为同类炼厂问题解决提供依据。
2. 乙醇汽油国家标准及公司现状分析
1) 车用汽油标准：现行标准执行GB19730-2016，烯烃含量执行国V标准控制24% (v)，过渡至2018年12月31日前；2019年1月1日~2022年12月31日执行国ⅥA标准控制18% (v)，2023年1月1日起执行国VIB标准控制15%；
2) E10乙醇汽油标准：现行标准执行GB18351-2017，89、92、95号烯烃含量执行国V标准控制24% (v)，过渡至2018年12月31日前；2019年1月1日~2022年12月31日执行国VIA标准控制18% (v)，2023年1月1日起执行国ⅥB标准控制15%；98号烯烃含量控制15%。
3) 炼厂油品烯烃含量分析
公司标准：目前公司烯烃控制13%，油品调和内控12%；
92号汽油：烯烃最高9.9%、最高13.3%，平均12%.04%
95号汽油：烯烃最高11.2%、最高12.8%，平均11%.92%
98号汽油：烯烃11%
通过以上分析，我公司汽油中烯烃能够满足生产乙醇汽油的标准。
公司汽油主要来源于经过催化裂化、加氢饱和、醚化之后获得，其中醚化是汽油降低烯烃含量的重要措施 [1]。因生产乙醇汽油的原因，汽油中氧含量规定不得超过10%，因此汽油醚化降低系统含量，不能在作为主要手段。醚化作用对油品中烯烃含量的影响分析需要详细分析。
3. 醚化装置停运前后烯烃平衡
公司对汽油的加氢主要分为三个单元，流程如图1所示。生产乙醇汽油需要停运公司醚化装置，前后各油品的烯烃平衡关系如表1所示。
通过表中数据显示，汽油醚化是汽油降低烯烃含量的重要手段 [2]，如果停运醚化装置，油品中烯烃含量上涨幅度较大，会成为影响乙醇汽油产品标准的重要因素。轻汽油烯烃变化：停醚化后轻汽油烯烃含量从37%涨到55%，上涨18%个点；按照轻汽油切割比例24%计算，混合油烯烃上涨4.32% (数据依据2018年4月~2018年8月，停醚化后装置烯烃变化)；中汽油烯烃变化：中汽油醚化停醚化后烯烃含量由44%上涨至48%，上涨4%，按照抽余油采出比例23%计算，混合油烯烃含量上涨.0.92%；混合油烯烃变化：停醚化后烯烃含量上涨5.24%，目前混合油平均烯烃含量24%，停醚化后上涨至29%~30%。
Figure 1. Flow chart of catalytic gasoline processing
图1. 催化汽油加工流程图
Table 1. Olefin content of different olefins before and after etherification
表1. 醚化前后烯烃各油品烯烃含量
4. 成品汽油调和现状分析
组成汽油的主要组分为：烷基化油、碳五、重整抽余油、苯、二甲苯、MTBE等。根据各项组分分析，生产的汽油烯烃主要来自公司的加氢汽油，其中各牌号油品加氢汽油的含量如表2所示。
Table 2. Proportion of catalytic gasoline in each grade gasoline
表2. 各牌号汽油中催化汽油比例
汽油池调和分析：从目前加氢装置烯烃含量及停醚化后烯烃变化来看，如果按照公司执行标准汽油加氢装置烯烃需要降低6%。如果按照国家标准国VIA执行，调和没有问题，标准过度到2022年12月31日；如果执行国VIB，按照92、95号50%比例调和，烯烃含量在指标上限，需要解决烯烃超标问题。
5. 解决技术方案
基于生产需求，2019年初需要停醚化，进行乙醇汽油的调和，混合汽油烯烃含量需要降低至22%，导致轻汽油和中汽不在事宜作为生产汽油的合格组分，这两重组分的下一步处理处理方案需要解决，基于此，指定6中解决方案：
方案1：轻汽油抽出送至催化装置
自脱轻塔抽出后轻汽油送至二催新加柴油喷嘴、三催送至第二提升管多产烯烃组分(丙烯、乙烯)，轻汽油24吨/小时，烯烃含量50%，轻汽油送至催化后，烯烃含量降低12%，中汽油、重汽油混合油剩余18%，满足需求；
工程量：去三催化流程具备、二催化需要进行装置内配管，不停工可以进行实施；
优点：解决烯烃问题，投资少，马上可以实施；
缺点：影响催化装置部分加工量，投用效果需要进行验证轻汽油转化率；
方案2：轻汽油定向分离裂解做低碳烯烃：利用某单位定向分离技术对轻汽油进行定向转化产低碳烯烃，可以满足需求；
工程量：新建定向分离装置，项目工程费用5000万元以上，采用固定床酸性催化剂，两反应器切换再生。
优点：解决烯烃问题；
缺点：新上装置投资较大，实施周期预计2年时间；
方案3：中汽油定向分离缓和芳构化：利用采用固体酸催化剂对中汽油烯烃进行缓和芳构化，烯烃转化率最高85%左右，中汽油采出比例23%，烯烃含量48%，缓和芳构化后中汽油烯烃含量可以明显降低，混合油烯烃可以降低9%左右，可以满足需求；
工程量：新建缓和芳构化装置，项目工程费用约5500万元，采用固定床反应器，两反应器切换再生。
优点：解决烯烃问题
缺点：新上装置投资较大，单纯为解决烯烃问题；实施周期预计2年时间；
方案4：中汽油烯烃定向分离：分离中汽油烯烃，分离后剩余烯烃为轻重汽油烯烃，汽油采出比例23%，烯烃含量48%，混合油烯烃降低11.04%，可以解决问题；
工程量：对溶剂进行调整，烯烃回收塔根据塔顶抽出负荷进行改造。
优点：周期短，溶剂需要调整，改造较小；
缺点：目前正在进行考虑技术可行性，正在进行评估，无案例；
方案5：辛烷值恢复技术利用：
重汽油加氢后增加辛烷值恢复反应器，进行烯烃的异构及芳构化，烯烃降低5%左右。
工程量：新上反应系统，装置投资较大，需要提温增加热源；实施周期预计2年时间，
优点：技术成熟，直接可以应用；
缺点：投资较大，烯烃降低较少；
方案6：吸附烯烃分离技术，分离汽油中烯烃，作为单体烯烃产品或者去裂解装置；
可以提高提高产品价值，目前技术处于小试阶段，近期进行中试，技术还不成熟，持续进行关注。
6. 总结
从以上6项技术措施进行对比，目前可以马上进行实施的为第1项轻汽油去催化装置，目前去200万吨/年催化流程具备，去65万吨/年催化可以进行流程改造实施，现阶段正在推进去两套催化装置试验；第2、3、5项实施周期较长，投资较大，需要考虑现有装置用地问题；第4项与技术方进行沟通对接进行确认是否可以实施，第6项作为持续关注技术，作为单体化工品提高产品附加值。从质量控制角度目前公司执行标准为国六B标准，实际国家执行标准为国六A至2022年12月31日，可以考虑对市场无影响的前提下执行国六A标准；从油品调和的角度降低汽油加氢装置汽油的调和比例可以解决。