如 图1 所示，条盒透明纸输送皮带将透明纸从右往左输送至指定位——压轮向下运动压到透明纸——定位凸轮向左转动带动与它在同一轴上的与压轮相对的输送轮转动，此时透明纸向左移动一定距离使透明纸绷紧，利于裁切——切刀裁切条盒透明纸——压轮向上抬起——输送带带动透明纸继续往左移动至指定位置——定位凸轮回复到原位置。

其中，每次定位凸轮转动，定位凸轮摆杆作为从动件绕机架固定轴做往复旋转运动，另一端带动条盒透明纸定位拉杆运动。

原有设备减小摩擦主要依靠的是在机架固定轴上安装铜套。因为铜套的硬度高，在孔、轴运转时能够承受较大的摩擦，从而减少固定孔和机架固定轴表面之间的磨损。且装有铜套的话，等铜套磨损到一定程度只需更换铜套即可，从而节约了更换轴的成本。但是，由于卷烟厂的设备长时间处于工作状态，铜套磨损较快，容易引发故障，出现质量问题，例如：如果凸轮摆杆发生卡滞或抱死等情况，以致定位拉杆发生位移，后序产品透明纸包装可能出现条盒透明纸歪斜、条盒透明纸裁切不良、条盒透明纸散包等质量问题。不利于产品质量及企业效益 [1] 。

因此，需要设计一款润滑装置来减少铜套的磨损速度，降低更换频率，且定期检查和维护其润滑系统，确保足够的润滑保护。

由于脂润滑在更换润滑脂时需要设备停机，分离固定孔和机架轴的连接，才能清理旧的润滑脂，然后涂抹新的润滑脂,所以脂润滑会增加停机时间，降低生产效率。而油润滑虽然需要额外增加一个压注油杯，但是在往后的工作中就只需要使用注油枪就可以轻松实现润滑油的加注，且不需要设备停机就可完成。长远来看，选择油润滑是最节省人力和时间的，所以决定采用油润滑 [2] 。

通过对直油槽和螺旋型油槽的对比，由于螺旋槽口形成的螺旋通道，具有较好的输送能力和混合效果，能满足更大的负载和转速要求，所形成的油膜也相较直槽型油膜更厚，结合卷烟厂的工作环境和设备运行时间较长的情况，决定采用螺旋型油槽作为本设计的最终方案。

针对现有设备的不足，设计了定位凸轮摆杆润滑装置如 图2 所示，它通过在原有的固定孔径向方向加工螺纹孔3安装压注油杯2，内圈加工油槽4，用注油枪通过压注油杯提供润滑油，为孔轴内部提供润滑通道 [3] [4] 。

其中，加工时要求螺纹孔3轴线与固定孔轴线垂直相交，螺纹孔3与固定孔内圈的油槽4相交，且该孔为通孔，如 图3 所示 [3] [4] 。

用注油枪通过压注油杯(如 图4 所示)提供润滑油，润滑油进入压注油杯后沿螺纹孔流入定位凸轮摆杆固定孔内圈的油槽，利用固定孔内圈与机架轴的相对转动，在固定孔内圈表面与机架轴的接触面上形成一层均匀的油膜，从而实现对定位凸轮摆杆固定孔与机架固定轴连接部位的润滑。

设备：玉溪卷烟厂卷包一车间C区YB95型条盒透明纸包装机10台(意大利G.D公司)。

试验方法：每台YB95型条盒透明纸包装机每周运行5天，每天运行6小时。运行速度为500包每分钟。其中，C1~C5采用的是原有铜套润滑方式，C6~C10采用本文设计的润滑装置进行润滑。统计这两种润滑方式下这10台YB95型条盒透明纸包装机在测试时间内定位凸轮摆杆发生抱死的次数，润滑材料的消耗，以及人工作业时间、润滑周期等数据，并安排维修人员关注润滑装置情况，及时保养维护。

测试时间：2022年1月~2023年1月。

由 表1 可见，加装定位凸轮摆杆润滑装置的设备比普通铜套润滑的设备凸轮摆杆抱死次数明显减少，抱死次数趋近于0，设备运行期间故障频次较低，设备运行稳定可靠。设备润滑耗材方面，加装润滑装置的设备铜套磨损较慢，未加装润滑装置的设备铜套磨损较快，铜套更换频繁，因此人工作业耗时也较长，普通铜套润滑每年人工作业时长24 h，而有润滑装置的只需0.5 h/年，人工耗时是有润滑装置设备的48倍。润滑周期由2个月延长至6个月，降本增效效果显著。