本文针对飞行器铆接接头开展了疲劳性能试验和疲劳失效模式研究,采用SUNS890-250S疲劳试验机以正弦波形载荷曲线进行不同频率下的疲劳试验,得出50%载荷水平不同疲劳试验频率下,飞行器铆接接头的疲劳寿命;在此基础上,采用电子显微镜进行微观观察以及断口分析,进一步得出飞行器铆接接头的疲劳失效机制。 In this paper, the fatigue performance test and failure mode research are carried out for the riveted joint of aircraft. The SUNS890-250S fatigue testing machine is used to carry out the fatigue test at different frequencies with the sine wave load curve, and the fatigue life of the riveted joint of the reusable aircraft under different fatigue test frequencies at 50% load level is obtained. On this basis, the microscopic observation and fracture analysis were carried out by electron microscope, and the fatigue failure mechanism for the riveted joint of the aircraft was further obtained.
本文针对飞行器铆接接头开展了疲劳性能试验和疲劳失效模式研究,采用SUNS890-250S疲劳试验机以正弦波形载荷曲线进行不同频率下的疲劳试验,得出50%载荷水平不同疲劳试验频率下,飞行器铆接接头的疲劳寿命;在此基础上,采用电子显微镜进行微观观察以及断口分析,进一步得出飞行器铆接接头的疲劳失效机制。
飞行器铆接接头,疲劳性能,失效机制
Mengjia Tong1*, Liang Gao2, Jiaojiao Cheng1, Yuchen Lu1, Qingguan Meng1, Yue Chen1, Zhenxing Ding1
1Capital Aerospace Machinery Corporation Limited, Beijing
2China Aerospace Science and Technology Corporation, Beijing
Received: Jan. 22nd, 2024; accepted: Mar. 11th, 2024; published: Mar. 18th, 2024
In this paper, the fatigue performance test and failure mode research are carried out for the riveted joint of aircraft. The SUNS890-250S fatigue testing machine is used to carry out the fatigue test at different frequencies with the sine wave load curve, and the fatigue life of the riveted joint of the reusable aircraft under different fatigue test frequencies at 50% load level is obtained. On this basis, the microscopic observation and fracture analysis were carried out by electron microscope, and the fatigue failure mechanism for the riveted joint of the aircraft was further obtained.
Keywords:Riveted Joints of Aircraft, Fatigue Property, Failure Mode
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铆接作为一种传统的连接工艺,由于其连接可靠、质量轻、低成本等优点,被广泛用于航空航天领域 [
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本文以飞行器铆接接头为研究对象,对其进行了疲劳性能试验,得到铆接接头在特定频率范围段的疲劳性能、疲劳失效模式,结合断口分析,推断失效机制。
飞行器铆接接头的疲劳性能试验包括对飞行器铆接接头的疲劳性能分析和失效模式两部分。
疲劳试验时,疲劳载荷使用常幅加载方式最为常见且简单迅速。因此,本文选用幅加载方式进行试验。常幅加载时波形有正弦波、三角形波和矩形波,一般选择正弦波 [
图1. 剪切试验
图2. 准静态剪切曲线
组别 | 最大循坏载荷(N) | 平均载荷(N) | 载荷幅值(N) | 疲劳试验频率(Hz) |
---|---|---|---|---|
1 | 2328.8 | 1280.84 | 1047.96 | 20 |
2 | 100 | |||
3 | 200 | |||
4 | 250 |
表1. 疲劳试验各组试验件所需参数
为了进一步研究接头铆接接头的疲劳失效机制,采用扫描电子显微镜,设置测量分辨率为1.0 nm,放大倍率范围为10~1,000,000倍,观察铆钉钉杆断口,分析失效模式。
铆接接头采用钢铝组合铆接件,厚度2 mm的1Cr18Ni9Ti钢件与2A12铝合金件通过铆钉YC0894-88 3 × 8LY10铆接。
疲劳性能试验采用SUNS890-250S疲劳试验机为实验设备,试验机组成及试验件装夹图如图3所示。
图3. 疲劳试验机
疲劳测试后,得到了50%载荷水平不同疲劳试验频率下,飞行器铆接接头的疲劳寿命,疲劳测试结果如表2所示,不同频率下疲劳周期对比如图4所示。在特定(50%)载荷水平下,飞行器铆接接头的疲劳周期随着疲劳试验频率升高而增加。如频率为100 Hz的疲劳寿命为1,959,125,较20 Hz下的高约54.9%,且频率越高,增长比重越大,其原因与接头处铆钉的位错运动有较大关系。试样在载荷的作用下发生塑性变形,材料位错运动导致应力集中产生,并在交变载荷下逐渐产生损伤,累计到某一值后发生断裂。而当接头处于高频载荷下,铆钉的位错运动稍滞后于加载载荷,使得铆钉材料实际的位错运动小于低频下的,造成材料应力集中现象不明显,导致接头损伤增加速率降低,表现为接头在高频下的疲劳寿命增加。但疲劳寿命的增加并不是无限的,从图4可看出寿命的增长速率逐渐降低。
综上所述,在交变载荷的作用下,铆钉钉杆会产生微小的裂纹,随着交变载荷周次的增加,裂纹会逐渐扩展。伴随裂纹尺寸的不断增大,铆钉的剩余强度逐步减小,最终导致疲劳断裂。在高频振动载荷下,微裂纹的产生和扩展速度会变慢。因此,在低疲劳试验频率下,飞行器铆接接头的疲劳周期较小;而在高疲劳试验频率下,飞行器铆接接头的疲劳周期较大。
组别 | 疲劳试验频率(Hz) | 疲劳周期(次) |
---|---|---|
1 | 20 | 883,329 |
2 | 100 | 1,959,125 |
3 | 200 | 2,380,516 |
4 | 250 | 2,782,288 |
表2. 飞行器铆接接头的疲劳测试结果
图4. 不同频率下疲劳周期对比
根据疲劳失效部位的断裂情况,得出铆接接头疲劳失效模式。图5为飞行器铆接接头的疲劳断口图,宏观上表现为:在不同疲劳试验频率下飞行器铆接接头的失效模式基本一致,均为铆钉钉杆发生断裂。表明接头在循环加载下,主要由铆钉承载。
图5. 飞行器铆接接头疲劳失效图
为了进一步探究接头的疲劳失效机制,对飞行器铆接接头典型疲劳断口进行微观观察。图6为飞行器铆接接头的疲劳失效断口微观图,断裂界面共分为了三个区域,裂纹萌生1区,裂纹扩展2区以及最终断裂3区。微观观察结果如下:
1) 观察裂纹萌生1区,可以看到向外辐射的放射状条纹,此处为铆钉钉杆区域,该处承受较大的拉伸应力,成为了裂纹起源区域。
2) 观察裂纹扩展2区,发现了大量河滩状的疲劳弧线,与弧线垂直的方向即代表了应力加载的方向;该区域放大即为区域4,弧线之间有许多辉纹组成,每条辉纹即代表一次疲劳加载。
3) 对于瞬时断裂3区放大倍数观察,效果如区域5所示,可以看到大量韧窝,说明该区域是由交变过载引起的瞬间撕裂。
图6. 疲劳失效断口微观图
本文通过疲劳试验,对飞行器铆接接头的疲劳性能及疲劳失效模式进行了分析。主要得到以下结论:
1) 对于疲劳性能而言,在特定载荷水平下,低疲劳试验频率下的飞行器铆接接头的疲劳周期较小,高疲劳试验频率下的飞行器铆接接头的疲劳周期较大。
2) 在不同疲劳试验频率下飞行器铆接接头的失效模式基本一致,均为铆钉钉杆发生断裂。
3) 飞行器铆接接头的疲劳断裂界面可分为三个区域:裂纹萌生1区,裂纹扩展2区以及最终断裂3区,体现了铆钉钉杆在交变载荷作用下的失效过程。
仝梦佳,高 亮,程娇娇,陆宇辰,孟庆官,陈 玥,丁振兴. 飞行器铆接接头疲劳性能及失效模式研究Research on Fatigue Property and Failure Mode for Riveted Joints of Aircraft[J]. 国际航空航天科学, 2024, 12(01): 28-34. https://doi.org/10.12677/JAST.2024.121005
https://doi.org/10.1016/j.engfailanal.2009.03.016